實驗室供氣系統(tǒng)安裝介紹與優(yōu)點

實驗室供氣系統(tǒng)，一些儀器或設備的工作都需要各種各樣的氣體供應，通常使用氣體的種類有高純氧氣、氮氣; 氬氣、氫氣、氦氣; 甲烷、乙炔、二氧化碳，還有混合氣體等甚至還有些設備還會用到有毒有害氣體。有些氣體用于儀器設備的驅動控制，如壓縮空氣。實驗室供氣的方式有兩種，一種是傳統(tǒng)的獨立鋼瓶分散供氣模式，這種供氣模式為每臺儀器設備單獨配置氣體鋼瓶，分別滿足每臺儀器設備的使用。另一種模式為集中供氣模式，該方式以儲氣罐、杜瓦瓶、氣體發(fā)生器等作為氣源，配置氣體發(fā)生系統(tǒng)或自動切換或手動切換等系統(tǒng)，實現(xiàn)氣體的不間斷供應，通過耐壓不銹鋼管道將氣體輸送到用氣端，每個端口的壓力和流量可以按照儀器的要求進行單獨控制，滿足各種儀器設備的使用要求。

一、實驗室集中供氣系統(tǒng)的主要優(yōu)點表現(xiàn)在以下幾個方面。

1、穩(wěn)壓效果好。集中供氣可采用二級減壓或多級減壓方式獲得較好的穩(wěn)壓效果。例如，系統(tǒng)二級減壓后，加上儀器內部的調壓裝置，可以說是三級穩(wěn)壓，氣源在一級減壓后，主管路上保持較高壓力，便于遠距離管道輸送，在儀器前端采用二級低壓減壓閥，將壓力調整到儀器工作范圍內，再進入儀器內部的壓力調整后，進入儀器的氣體能夠確保達到儀器使用要求。

2、保證氣體純度。通過大型的儲罐( 液壓) 和輸送管道將載氣輸送給儀器，在儲罐出口安裝有單向閥，可避免更換儲罐時空氣或水分混入，另外，還可在高壓段之后安裝有泄壓開關球閥，將多余的空氣或水分排放，從而保證氣體的純度。

3、安全性提高。一般瓶裝氣體的充氣壓力大于或等于 14MPa/cm2，集中供氣可根據(jù)需要降低系統(tǒng)壓力，而且遠離實驗區(qū)域，提高了使用的安全性。另外，集中供氣可將空氣壓縮機安放在供氣室內，減少壓縮機產生電火花帶來的安全隱患，并可避免噪音對實驗室的干擾。

4、改善工作環(huán)境。實驗室內鋼瓶、空壓機等供氣源的取消減少了占地面積，便于實驗室設備和設施的布置，避免了其與實驗室操作人員在一處造成的混亂和不便。

5、降低運行成本。集中供氣系統(tǒng)可采用儲氣量較大的液態(tài)儲罐供氣，可大大節(jié)省采購成本，減少更換氣瓶、氣罐的頻次，節(jié)省勞動成本，減輕了維護人員的勞動強度，便于管理、維修和保養(yǎng)。

6、持續(xù)和及時。集中供氣系統(tǒng)采用手動、半自動或全自動切換系統(tǒng)，平時每個供氣源為一開一備狀態(tài)，可根據(jù)儀器工作條件對局部或整體氣體壓力、流量進行調節(jié)，能保證儀器用氣的流量和壓力的穩(wěn)定性、持續(xù)性，也能保證量值傳遞不發(fā)生變化。

7、擴展性靈活。集中供氣管道上可預留接氣點以及能夠擴展的點，并安裝控制開關或堵頭，方便擴展。所有用氣的儀器前端均裝控制閥。因此，可以在不影響其他儀器正常工作的情況下，擴展新的用氣端點。

二，實驗室氣體管道安裝施工：

實驗室用氣主要由不燃氣體(氮氣、二氧化碳)、惰性氣體(氬氣、氦氣等)、易燃易爆氣體(氫氣)、劇毒氣體(氟氣、氯氣)、助燃氣體(氧氣)組成。易燃易爆氣體、劇毒氣體屬于危險化學品，其存放和使用需符合。氣體可以通過輸氣管接到各實驗室內(圖2-109)。氫氣管線上的連接管件都要連接后焊接，嚴禁有泄漏的可能。所有的管線在安裝完畢后一-定要做氣密性實驗，并在使用前要先除油。由于管道細小，管間距小，安裝過程中可依據(jù)現(xiàn)場情況進行調整，保證間距不小于45mm。氣瓶裝瓶時，易燃易爆與惰性氣體同柜，杜絕兩種氣體瓶裝同一柜。

氣體管道安裝工藝流程

測量放線一+管道預制、 連接、管件安裝+管道 系統(tǒng)試壓一→管道吹洗→管 道接口防腐。2.工藝管道施工技術條件

(1)管件組成件及管道支吊架的檢驗

管道組成件及支吊架必須有制造廠的質量證明書，符合國家現(xiàn)行標準的規(guī)定，其材質、規(guī)格、型號應符合設計文件的規(guī)定及國家現(xiàn)行標準規(guī)定，不合格者不得使用。

閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得小于5分鐘，以殼體填料無滲漏為合格;密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。閥門的殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試驗時按管道的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印方法檢驗，結合面上的色印應連續(xù)。

試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應涂防銹油，封閉閥門。安全閥應按設計文件規(guī)定的開啟壓力進行試調。調壓時壓力應穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不得少于3次，調試后按規(guī)定填寫記錄。管道組成件及管道 支吊架在施工過程中應妥善保管，不得損壞，暫時不用的管子，應封閉管口。

(2)管道加工

管子切割應移植原有標記，鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切制。管子切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹不得超過3mm。

(3)管道焊接

閥門和管道連接處及便于檢修處應采用法蘭或螺紋連接，壓縮空氣管道宜采用焊接連管道焊接連接宜采用電弧焊，但DN小于等于80mm,壁厚小于等于4.0mm時，則允許采用氣焊。直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm時，不應小于150mm,當公稱直徑小于150mm時，大于管子外徑。不應小于50mm。不應在管道焊縫及其邊緣上開孔。銀非西商考和商點不得小于0且不得小于管于外徑。環(huán)焊建用文吊架凈厘骨子管件的坡口形式及尺寸應符合設計文件規(guī)定。管子坡口加工宜采用機械方法，也可采用熱加[方法。當采用熱加工方法加工坡口后，應除去坡口表面的氧化皮，錦渣及影響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整，并及時焊接。管道時接體口的組對應做到內壁齊平，內壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，超過后應進行修整。

管道焊接過程中，應將焊件墊置牢固。除以上規(guī)定外還應符合《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定。

(4)管道安裝

①管道安裝作業(yè)條件

有關工程已檢驗合格，滿足安裝要求。與管道連接的設備已找正合格，固定完畢。管子組成件與管道支吊架已檢驗合格。管子、管件、閥門等內部清理干凈，無雜物。在管道安裝前必須完成脫脂等，有關工序已進行完畢。脫脂后的管道組件，安裝前必須進行嚴格檢查，不得有油跡污染。

②管道安裝要求

管道的預制安裝，應按工藝設計文件中的管道管系圖施工。

管道坡向、坡度應符合設計文件要求，符合油水分離器的使用要求。

為達到要求的坡度，可在支座底板下加裝金屬墊板調整，但墊板不得加在管道和支座中間。不得緊貼墻壁、樓板、管架。法蘭連接應同軸，并應保證螺栓*穿人，法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5%，且不得大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。

管子對口時應在距接口中心200mm處測量平角度。當管子公稱直徑小于100mm時允許偏差為1mm，當管子公稱直徑大于或等于100mm時允許偏差為2mm。 但全長允許偏差為10mm。

管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。

③閥門安裝

閥門安裝前，應檢查器填料，其壓蓋螺栓應留有調節(jié)裕量，按介質流向確定其安裝方向，在關閉狀態(tài)下安裝。

④支吊架安裝

管道安裝時應及時固定和調整支吊架，支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。

導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀等現(xiàn)象。3.管道系統(tǒng)試壓或滲漏性試驗

管道安裝完畢，無損檢驗合格后，應進行壓力試驗。試驗壓力為設計壓力的15棟且不低于0.4MPao

壓力試驗合格后，應填寫相應檢查記錄。

實驗前試驗段的管道焊縫位置不得涂漆、絕熱。膨脹節(jié)處已設置臨時約束裝置。終的核的壓力表不少于2塊。水必須潔凈。

試驗壓力應緩慢上升，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10分鐘，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30分鐘，以壓力不降、無滲漏為合格。試驗合格后及時拆除盲板，排盡積液。

滲漏性試壓應在壓力試驗合格后進行，介質宜為空氣。試驗壓力為設計壓力。重點檢查閥門填料函、法蘭連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等，以發(fā)泡劑(如肥皂水)檢驗不泄漏為合格。

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